Tesla reduce los costos de los bajos en un 40% con una nueva matriz

El 27 de septiembre, según el informe Shanghai Securities News, en la Gigafábrica de Tesla en Pudong Lingang, Shanghai, el sistema de ensamblaje de los bajos traseros del vehículo Tesla Modelo Y producido aquí adoptó con éxito tecnología integrada de fundición a presión para un moldeado rápido.

Según Cui Hailun, Gerente de Estructura y Sistemas de Gestión Térmica de Tesla Shanghai Co., Ltd., en el modelo de carrocería trasera fundida integrada del Modelo Y, las piezas originalmente separadas ahora se instalan como un solo componente, lo que mejora en gran medida la eficiencia de producción. En comparación con los métodos tradicionales, el peso del sistema de carrocería del vehículo se reduce en más de un 10%. Además, existen importantes ventajas de costos debido al diseño estructural optimizado y los logros en el reciclaje de materiales. Después de adoptar el método de fundición integrada para el sistema de ensamblaje de los bajos traseros, los costos se han reducido en un 40%.

Según un informe anterior de Reuters, la tecnología de fundición integrada de Tesla (gig casting) ha logrado avances significativos que pueden cambiar el modo de producción existente de vehículos eléctricos y ayudar a Musk a lograr su objetivo de reducir a la mitad los costos de producción.

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Tesla ha desarrollado una prensa gigante con una fuerza de sujeción de 6000-9000 toneladas, que se utiliza para producir las estructuras de los bastidores delantero y trasero del Modelo Y mediante fundición a presión integrada, lo que reduce los costos de producción.

Los conocedores creen que el avance en la tecnología de carrocería integrada de fundición a presión esta vez puede consolidar aproximadamente 400 componentes de la producción de automóviles tradicionales en una sola unidad, casi todos los bajos de los vehículos eléctricos complejos se pueden fundir en su conjunto, creando un nuevo foso tecnológico para Tesla.

El informe afirma que después de implementar esta tecnología integrada de carrocería de fundición a presión, Tesla puede acortar el tiempo de desarrollo de vehículos nuevos a 18-24 meses, mientras que actualmente los fabricantes de automóviles suelen tardar entre 3 y 4 años en desarrollar un vehículo nuevo.

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